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"Mode-Tops" als "Öko-Flops"? Neue Technik bietet Spaß ohne Umweltreue

Osnabrück (ots)

Firma aus Baden-Württemberg entwickelte neue Drucktechnik für
   Textilien - 12.000 Tonnen Kohlendioxid im Jahr gespart - DBU 
   förderte
"Hip", "cool" und "in" sein: Schon die ersten
Vorfrühlings-Sonnenstrahlen verlocken dazu, sich mit frechen Farben,
mutigen Mustern und spleenigen Sprüchen zu präsentieren. Aber:
Frische Mode hat ihren Preis - auch für die Umwelt. Denn das
Bedrucken von T-Shirts oder Hemden war bis jetzt eine äußerst
energieintensive Angelegenheit. Die Firma CSC Schäfer aus Radolfzell
(Baden-Württemberg) hat mithilfe der Deutschen Bundesstiftung Umwelt
(DBU, Osnabrück) eine neue Presse für den Textildruck entwickelt, die
den Energieverbrauch um fast 85 Prozent verringert. "Bei 23.000
Anlagen, die in Deutschland laufen, können mit der eingesparten
Energie fast 360.000 Waschmaschinen ein Jahr lang betrieben werden",
rechnet DBU-Generalsekretär Dr. Fritz Brickwedde vor. "Damit kann der
Ausstoß von über 12.000 Tonnen Kohlendioxid vermieden werden, ein
erhebliches Umweltentlastungspotenzial!" Die DBU förderte das Projekt
mit 84.000 Euro.
Neben dem Färben ist das Bedrucken das wichtigste Verfahren zur
Farbgestaltung von Textilien, speziell das nachträgliche Bedrucken
fertiger Kleidungsstücke mit Motiven oder Aufschriften. Kein
Profisportler, der ohne den Namen seiner Sponsors am Hemdkragen ins
"Sportstudio" kommt, kaum ein Musiker, der sich für seine große
Bühnenschau nicht individuell herausputzt. Ob Foto oder Schriftzug -
jedes denkbare Motiv kann einfach am Computer gestaltet, auf eine
Folie ausgedruckt und mit einer Heißpresse auf den Stoff geprägt
werden. Dieser sogenannte Transferdruck ist schon für kleinste
Stückzahlen möglich und preislich interessant. Das Problem: Es dauert
sehr lange, bis die Pressen die nötige Betriebstemperatur von 180
Grad erreicht haben. Und um "König Kunde" nicht zu lange warten zu
lassen, werden sie so den ganzen Arbeitstag betriebsbereit gehalten.
Das kostet - nutzlos - Energie.
Hier setzte das mittelständische Unternehmen aus dem "Ländle" an.
Es entwickelte eine innovative Technik, die es erlaubt, die Heizung
des Druckkopfes erst nach dem Einlegen der Textilien einzuschalten,
die Druckplatte aber innerhalb von nur 30 Sekunden gleichmäßig
aufzuheizen. Möglich machen das Infrarotstrahler und ein Spezialglas
für die Druckplatte, wie es auch für Ceran-Kochfelder verwendet wird,
sowie eine wesentlich verbesserte wärmetechnische Isolierung.
Neben der reinen Energieeinsparung, die Umwelt und Geldbeutel
schone, biete das neue Verfahren auch eine ganze Reihe weiterer
wirtschaftlicher Vorteile für den Anwender, so Brickwedde. Sie
bestünden in einem verminderten Ausschuss beim Drucken, einer
einfacheren Bedienung und einer deutlichen Verbesserung der
Druckqualität. Die neue Textilpresse verschlinge im Jahresvergleich
gegenüber herkömmlichen Druckpressen nur etwa ein Drittel der Kosten.
Ansprechpartner zum Projekt:
   Peter Schäfer, CSC Schäfer, Telefon: 07732/991311, 
   Fax: 07732/991315
Fotos zum Thema finden Sie auf der Homepage der Stiftung unter
www.dbu.de im Bereich Presse.

Pressekontakt:

Deutsche Bundesstiftung Umwelt
Franz-Georg Elpers (Pressesprecher)
An der Bornau 2
49090 Osnabrück

Telefon: 0541/9633-521
Fax: 0541/9633-198

E-Mail: presse@dbu.de
Internet: www.dbu.de

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