21.02.2005 – 11:42

Ford-Werke GmbH

Natur aus Bangladesh im Ford Mondeo
Wie die Fasermatten aus Kenaf in den Best-Seller kommen

Köln (ots)

Wer einen Ford Mondeo fährt, hat auch ein Stück Natur aus
Bangladesh im Auto. Denn in der Innenverkleidung der Ford
Mondeo-Türen wird für das Mittelteil Polypropylen (PP) verwendet, das
mit rund zwei Kilogramm Kenaf-Fasern pro Fahrzeug verstärkt wird.
Kenaf ist eine bis zu drei Meter große Pflanze aus der Familie der
Malvengewächse, die sehr robuste Fasern liefert. Der Kenaf für die
Ford Mondeo-Türen wächst in Bangladesh. Fasermatten aus Kenaf eignen
sich ideal für Anwendungen in der Fahrgastzelle - sie sind leichter
als vergleichbare Matten aus Kunststoff, können im Falle eines
Seitenaufpralls Energie sehr gut absorbieren, brechen und splittern
nicht.

Ford verwendet gegenwärtig in seinen europäischen Fahrzeugmodellen
über 290 unterschiedliche Bauteile aus nachwachsenden Rohstoffen im
Gesamtgewicht von 27.000 Tonnen. So besteht zum Beispiel die
Hutablage des Ford Mondeo aus einem Verbundmaterial aus Polypropylen
(PP) und Holzfasern. Rezyklierte Baumwolle wird unter anderem zur
Geräuschdämmung der Fahrgastzelle und des Motorraums verwendet.
Darüber hinaus werden in den Ford-Modellreihen Naturmaterialien wie
Baumwolle, Holz, Hanf, Jute, Naturkautschuk - und eben Kenaf -
verbaut.

Kenaf: Langfasern aus dem rauhaarigen Stängel

Kenaf ist mit Baumwolle verwandt und stellt hohe Ansprüche an den
Standort. Kenaf braucht zum Wachstum viel Wasser und Wärme
(mindestens 16 Grad Celsius). Die Blattform ähnelt den Fingerblättern
des Hanfs. Als Fahrzeugmaterial gefragt sind vor allem die Langfasern
aus dem rauhaarigen Kenaf-Stängel (Bastfasern), während sich die
Blätter und die äußere Bastschicht als Werkstoff nicht eignen. Kenaf
stammt ursprünglich aus Afrika, ist mittlerweile jedoch weit
verbreitet. Der Anbau konzentriert sich insbesondere auf die Tropen
und Subtropen, über Bangladesh hinaus vor allem auf Länder wie China,
Indien, Indonesien und Südafrika. In Deutschland werden seit 1994 im
Versuchsanbau spezielle Kenaf-Sorten auf ihre Eignung erprobt.

Wie kommt der Kenaf in den Ford Mondeo?

Der Kenaf für den Ford Mondeo wächst in Bangladesh auf Feldern,
die Kooperativen gehören. Sie verkaufen ihre Ernten an Repräsentanten
zum Beispiel der Firma Funder Isowood, die die Qualitäten vor Ort
prüfen. Noch in Bangladesh werden die Stängel zu Fasern aufgearbeitet
und zu circa ein Meter langen und 50 Zentimeter hohen Ballen von je
140 Kilogramm verpackt. Per Schiff geht die Fracht von Bangladesh
nach Rotterdam und von dort per Lkw ins Werk Rudolfstadt/Thüringen
der Funder Isowood GmbH. Das Ford-Zulieferunternehmen hat sich auf
die Produktion von Fasermatten aus Naturmaterialien spezialisiert.

In Rudolfstadt werden die Kenaf-Ballen maschinell geöffnet und -
nach der Reinigung der Fasern von Staub und groben Partikeln - zu
feinen, einzelnen Fasern aufbereitet. Anschließend werden diese
Fasern zusammen mit Polypropylen-Fasern maschinell zu einem Vlies
geformt. Diesem wird auf Ober- und Unterseite ein zugekaufter
Synthesevlies aus Polypropylen und Polyester hinzugefügt. Danach wird
das lockere Gelege mit langen Nadeln, die kleine Widerhaken haben, zu
einer festen Endlos-Fasermatte mit einer Dicke von rund einem
Zentimeter verfestigt. Dabei erhält das Kenaf-Naturmaterial die für
den weiteren Verarbeitungsprozess notwendige Struktursteife und
Rissfestigkeit. Die Fasermattenbahnen werden zu rund 100 Meter langen
und 80 Zentimeter breiten Rollen aufgewickelt.

Aus der Presse kommen die Vor-Formlinge

Im nächsten Verarbeitungsprozess entstehen aus den Matten
sogenannte Vor-Formlinge, indem die Fasermattenbahnen durch eine
Hydraulik-Stanze geführt werden, die parallelogrammförmige Zuschnitte
produziert. Diese werden auf Euro-Paletten gestapelt und per Lkw
mehrmals täglich just-in-time ins Visteon-Werk Berlin-Zehlendorf
geliefert.

Visteon: Schmelzende Fasern, kalte Umformung

So, wie die Mattenzuschnitte bei Visteon ankommen, bestehen sie
aus drei Lagen: einer Mittellage aus 50 Prozent Kenaf / 50 Prozent
Polypropylen und aus zwei Außenlagen (jeweils 70 Prozent Polypropylen
und 30 Prozent Polyester). Bei Visteon werden die Zuschnitte auf über
200 Grad Celsius aufgeheizt, so dass die Polypropylenfasern der Matte
schmelzen. Beim anschließenden Umformen in einem mit kaltem Wasser
gekühlten Werkzeug erstarrt das Polypropylen und schließt die
unverändert gebliebenen Kenaf-Fasern (die jetzt als Verstärkung
dienen) in die dreidimensional verformte Tür-Innenverkleidung fest
ein - dadurch sind die Kenaf-Fasern vor Wasseraufnahme und
Geruchsentwicklung geschützt. Denn wie alle organischen Werkstoffe
ist auch Kenaf anfällig gegen Feuchtigkeit.

Die Enddicke dieses Produkts beträgt nur noch circa 2,5
Millimeter. Durch die in das Polypropylen eingelagerten Kenaf-Fasern
ist nun ein Bauteil entstanden, das sehr steif und leicht ist - und
das im Vergleich zu reinem Polypropylen auch bei tiefen Temperaturen
nicht splittert.

Von Berlin aus treten die fertigen Tür-Innenverkleidungen mehrmals
täglich per Lkw und Bahn ihre Reise ins Werk Genk/Belgien der
Ford-Werke GmbH an, wo der Ford Mondeo produziert wird.

Strenge Qualitätsanforderungen

Für jedes neue Ford-Modell werden den Entwicklern Ziele
vorgegeben, um den Anteil von Bauteilen aus nachwachsenden Rohstoffen
kontinuierlich zu erhöhen. Allerdings muss die Verwendung der
Naturmaterialien klare ökologische Vorteile haben. Dies ist unter
anderem dann der Fall, wenn durch die Verwendung der Bio-Werkstoffe
ein Bauteil leichter wird oder sich etwaige als unangenehm empfundene
Ausdünstungen eines Bauteils vermeiden lassen. Für die Naturprodukte
gelten die gleichen strengen Qualitätsanforderungen wie für
synthetische Materialien. Interne Vorgaben stellen sicher: Auch
solche Bauteile, die Rohstoffe aus der Natur enthalten, sind absolut
zuverlässig - sie beeinträchtigen weder die Gesundheit der
Fahrzeug-Insassen, noch die Sicherheit, noch die Qualität der Autos.

Autos, die "auf dem Acker wachsen"

Die Verwendung nachwachsender Rohstoffe hat lange Tradition bei
Ford: Bereits in Henry Ford's legendärem Modell T kam 1915 Leim auf
Weizenbasis zum Einsatz. 1940 stellte Ford einen Kofferraumdeckel aus
Sojabohnen-Plaste her. 1941 präsentierte Ford das erste, noch
handgefertigte "Bio"-Fahrzeug - ein Auto, das buchstäblich "auf dem
Acker wuchs": gebaut aus Holzfasern, Hanf, Sisal und Weizenstroh,
betrieben mit Hanföl, die Karosserie leichter als Stahl und doch
belastbarer.

Was heutzutage in Sachen nachwachsende Rohstoffe alles machbar
ist, hat Ford mit der Studie "Model U" gezeigt, die Anfang 2003
präsentiert wurde. Das "Model U", ein besonders innovatives und
umweltgerechtes Hybridfahrzeug, besteht konsequent aus Materialien,
die entweder aus nachwachsenden Rohstoffen gefertigt oder komplett
rezyklierbar sind.

Hinweis für die Redaktionen:
   Bilder zum Thema sind kostenlos im Internet unter 
www.presseportal.de abrufbar.

Ansprechpartner bei redaktionellen Rückfragen:
Ford-Werke: Isfried Hennen, Telefon: (02 21) 901 75 12, 
E-mail:  ihennen1@ford.com

Isowood: Dr. Rainer Gardill, Telefon: (00 43) 5 94 94-41 83, 
E-mail:  rainer.gardill@funder.at

Visteon: Britta Lange, Telefon: (0 22 73) 59 52 66 7, 
E-mail:  blange5@visteon.com

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