17.02.2016 – 14:23

Ford-Werke GmbH

(Korrektur: Millionen-Investition in deutsches Ford-Werk: Ford plant in Saarlouis neue Pressanlagen für Leichtbauweise
Falsche Zahl im sechsten Absatz) (FOTO)

Köln (ots)

   Sechster Absatz: Falsche Temperaturangabe. Der Werkstoff wird auf 
   unter 230 Grad, nicht auf minus 230 Grad abgekühlt. Es folgt die 
   korrigierte Meldung vom 17.02.2016 11:45 Uhr)

- Der Einsatz von zwei neuen Pressanlagen ermöglicht am
  Ford-Standort in Saarlouis künftig die sogenannte Warmumformung
  - auch "Hot Forming" genannt.

- Das Verfahren unterstützt die Leichtbauweise in der
  Ford-Fahrzeugproduktion.

- Der deutsche Hersteller investiert an seinem Standort an der
  Saar mehr als 50 Millionen US-Dollar, um die innovative
  Fertigungstechnik für die Ford Focus-Produktion zu nutzen.

- Noch in diesem Jahr wird das bisherige Presswerk am
  Ford-Standort in Saarlouis um einen Anbau erweitert. Die
  Installation der Pressen für die Warmumformung wird in den
  Monaten darauf sukzessive folgen. Das Bauvorhaben startet im
  ersten Halbjahr 2016.

Ford investiert an seinem deutschen Fahrzeugwerk an der Saar insgesamt mehr als 50 Millionen US-Dollar in zwei neue Pressanlagen. Die speziellen Produktionsanlagen sollen im Presswerk des Standorts zum Einsatz kommen und die sogenannte Warmumformung ermöglichen, die auch "Hot-Forming" genannt wird.

Für diese Anlagen wird das Presswerk im Ford-Werk in Saarlouis noch in diesem Jahr um einen Anbau erweitert. Die Installation von Ofen, Pressen und Laserschneidemaschinen wird in den Monaten darauf sukzessive folgen. Das Bauvorhaben startet im ersten Halbjahr 2016. Die Investition, die die Wettbewerbsfähigkeit des Ford-Standorts Saarlouis weiter stärken wird, wurde auch durch eine Vereinbarung mit der Arbeitnehmerschaft ermöglicht. Das Projekt ist daher ein erneuter Beleg für die gute Kooperation zwischen Geschäftsführung und Betriebsrat.

Mit dem Verfahren der Warmumformung können hochfeste Stähle mit einem bestimmten Härtegrad künftig direkt im Werk zu Karosserieteilen verarbeitet werden - es unterstützt damit die Leichtbauweise in der Fahrzeugproduktion. Die Warmumformungslinien sollen für die Produktion des Ford Focus genutzt werden.

"Hochfeste Stähle sind bereits heute ein integraler Bestandteil des Karosseriebaus in unserer Fahrzeugfertigung. Durch ihr Gewicht ermöglichen sie Leichtbauweise, ohne dass die Karosserie an Festigkeit verliert. Bei bestimmten Bauteilen muss der Stahl jedoch über einen sehr hohen Härtegrad verfügen. In diesen Fällen wird der Werkstoff vor dem eigentlichen Pressvorgang zunächst erhitzt", erklärte Karl Anton, Director Vehicle Operations Ford of Europe, das Verfahren.

Betroffen hiervon sind Blechplatinen für Karosserieteile, die für den Seitenaufprallschutz und die Fahrzeugstruktur relevant sind. Das gilt etwa für Bauteile wie Stoßfänger oder Verstärkungen der Fahrzeugsäulen, die bisher in Saarlouis zugeliefert wurden. Die Werkstoffe, die mittels Warmumformung zu diesen Bauteilen verarbeitet werden, weisen eine sehr hohe Stabilität auf: Sie sorgen im Falle eines Unfalls für eine höhere Crash-Sicherheit.

Bei der Warmumformung durchläuft die Blechplatine drei zentrale Bereiche: Zunächst wird der Werkstoff in einem Ofen auf 930 Grad Celsius erhitzt. Danach wird er bei 850 Grad Celsius in der Presse umgeformt, um anschließend direkt auf unter 230 Grad Celsius heruntergekühlt zu werden. Bei diesem Prozess wird das Material umgewandelt, wodurch es seine extrem hohe Festigkeit erhält. Zum Schluss wird das Bauteil in einer Laserzelle mittels Laserschneidegeräten noch zugeschnitten.

Ford-Werke GmbH

Die Ford-Werke GmbH ist ein deutsches Automobilunternehmen mit Sitz in Köln. Das Unternehmen beschäftigt an den Standorten Köln und Saarlouis mehr als 24.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Seit der Gründung des Unternehmens im Jahr 1925 wurden mehr als 40 Millionen Fahrzeuge produziert. Für weitere Informationen zu den Produkten von Ford besuchen Sie bitte www.ford.de.

Pressekontakt:

Ragah Dorenkamp
Ford-Werke GmbH 0221/90-17520
rdorenka@ford.com

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