Ford führt als erster Hersteller vollständig automatisierten Prozess zur Heißverformung ein
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Köln (ots)
- Ford zeigt Details des vollautomatisierten Verfahrens zur Heißverformung, das dazu beiträgt, den neuen Ford Focus sicherer denn je zu machen
- Heißverformter Stahl, wie er einst für Ritterrüstungen verwendet wurde, verhilft dem neuen Ford Focus zu einer Fünf-Sterne-Bewertung beim Euro NCAP-Crashtest
- Der neue Prozess modernisiert Schmiedetechniken und kombiniert Öfen, Laser und Roboter, um sicherheitsrelevante Karosserieteile herzustellen
Im Mittelalter diente das Schmieden von Stahl dazu, die Ritter in ihrer Rüstung vor Hieben und Schlägen zu schützen. Heutzutage nutzt Ford eine hochmoderne Methode der Heißverformung, um den neuen Ford Focus besonders sicher zu machen. In einem erstmals vollautomatisierten Prozess werden Karosserieteile des neuen Ford Focus geformt und geschnitten, die für den Schutz von Fahrern und Passagieren unerlässlich sind. Dafür setzt Ford in einer neuen Produktionshalle in der Focus-Fertigung riesige Öfen, innovative Roboter und hochpräzise Laser-Anlagen ein.
Inspiriert von uraltem Handwerk - hier finden Sie das Video zur vollautomatisierten Heißverformung im Ford-Werk in Saarlouis: https://youtu.be/ngF1EKuipgI
"Wir vereinen moderne Materialien mit Automation, um den Prozess der Heißverformung zu beschleunigen und zu optimieren. Dabei bauen wir im Prinzip auf uralten Techniken auf, die seit Tausenden von Jahren angewendet werden, um Stahl zu härten.", sagte Dale Wishnousky, Vice President, Manufacturing, Ford of Europe. "Die daraus resultierende Sicherheitsfahrgastzelle aus Boron-Stahl trägt dazu bei, dass der neue Ford Focus eines der sichersten Fahrzeuge ist, das Ford jemals produziert hat."
Der vollständig automatisierte Prozess der Heißverformung ist ein Novum in der Automobil-Industrie und wurde als Teil einer 600 Millionen Euro-Investition in das Ford-Werk Saarlouis integriert. Dort läuft seit Mai dieses Jahres der Ford Focus vom Band, der für seine Sicherheit mit einer maximalen Fünf-Sterne-Bewertung beim Euro NCAP-Crashtest ausgezeichnet wurde.
In der 6.000 Quadratmeter großen Halle kann die Heißverformungsanlage ultra-hochfeste und besonders leichte Komponenten aus Boron-Stahl vor Ort verarbeiten. Die Boron-Stahlplatten werden in der 40 Meter langen Ofenstraße über Gas- und magnetische Induktion auf 930 Grad Celsius zu einer gefügigen Masse erhitzt, bevor sie in eine 1.250-Tonnen-Presse gelangen. Anschließend schneiden Laser mit einem 3.000°C heißen Lichtstrahl die wassergekühlten Platten in ihre endgültige Form.
Ford-Werke GmbH
Die Ford-Werke GmbH ist ein deutscher Automobilhersteller und Mobilitätsanbieter mit Sitz in Köln. Das Unternehmen beschäftigt an den Standorten Köln, Saarlouis und Aachen mehr als 24.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Seit der Gründung im Jahr 1925 haben die Ford-Werke mehr als 46 Millionen Fahrzeuge produziert. Weitere Presse-Informationen finden Sie unter www.media.ford.com.
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