Eintauchen, einbrennen, einsprühen
Wie Farbe ins Spiel kommt - Der Lackierprozess
Köln (ots)
Das Lackkleid eines Ford Fiesta/Puma wiegt im Schnitt 9 Kilogramm (2,0 kg Grundierung, 1,5 kg Primer, 3,5 kg Basislack, 2,0 kg Klarlack). Für das Werk Köln-Niehl errechnet sich daraus ein jährlicher Lackverbrauch von 2.691 Tonnen. Meistgefragte Farbe unter 15 Farbvarianten ist Silber. Die Lackierung der Ford-Karosserien ist ein aufwendiger, siebenstufiger Prozess, der eine lange Lebensdauer der farbigen Hülle gewährleistet. Insgesamt dauert der gesamte Lackier-Prozess rund sechs Stunden. Das Fahrzeug durchläuft dabei eine Strecke von vier Kilometern.
Schritt 1: Die Grundlagen
Eine saubere Grundlage ist Voraussetzung für die glänzende Optik: In einem umweltfreundlichen Reinigungsprozess werden die Rohkarosserien zunächst von Fetten und Metallspänen befreit.
Die anschließende Phosphatierung der Rohkarosserien im Tauchbecken sorgt für die optimale Haftung der im nächsten Arbeitsgang anstehenden Tauchlackbeschichtung, aber auch für die optimale Haftung des Decklacks. Bei der Phosphatierung vergrößert eine kristalline Phosphat-Schicht die Blechoberfläche um insgesamt das Sechsfache. Außerdem ist die Phosphatierung auch ein zusätzlicher Korrosionsschutz.
Schritt 2: Auf Tauchstation - Die erste Lackschicht
Danach geht's auf Tauchstation: Im dreiminütigen Elektro-Tauchbad kommen die Karosserien zum ersten Mal mit Lack (Farbe: grau) in Berührung. Ein Elektrophorese-Tauch-Verfahren stellt sicher, dass auch die nur schwer zugänglichen Hohlräume mit dem Lack beschichtet werden.
Schritt 3: Das Einbrennen
Beim nachgeschalteten Einbrennen vernetzt diese erste Lackschicht bei einer Temperatur von ca. 175 Grad Celsius zu einem gleichmäßigen, geschlossenen Film.
Schritt 4: Der Korrosionsschutz
Blechüberlappungen, Verbindungsflansche und Karosserie-Spalte werden zum Schutz vor Wassereintritt in den Abdichtlinien versiegelt (meist vollautomatisch). Dort, wo Roboter nicht eingreifen können, ist die Erfahrung und Fingerfertigkeit des Menschen unverzichtbar. Zusätzlich gegen Rost geschützt werden die Karosserien (Unterboden, Türschweller) durch das Auftragen steinschlagschützender Materialien wie zum Beispiel PVC. Zur Geräusch- und Schwingungsreduzierung werden Dämm-Materialien in Bereichen wie Bodenblech, Windlauf, Türen und Dach aufgetragen.
Schritt 5: Abblasen, Absaugen, Füllen
Vor dem Auftragen des Decklacks wird Staub abgeblasen und
abgesaugt - das übernimmt eine Hochdruck-Blaseinrichtung. Danach
setzen sich mit Straußenfedern bestückte Walzen in Gang, um auch das
letzte Körnchen Staub vom Blech zu nehmen. Zur Oberflächenglättung
wird ein Füller ("Primer") auf die Karosserien aufgetragen, der im
Umluftofen bei ca. 165 Grad Celsius trocknet.Die Abluft aus der Primerstraße, in der aus Qualitätsgründen nicht auf organische Lösemittel verzichtet werden kann, wird über Aktivkohlefilter gereinigt.
Schritt 6: Der Decklack
Moderne Decklacke bestehen aus zwei voneinander abhängigen Lacksystemen: dem Basislack mit den farbgebenden Pigmenten und dem Klarlack.
Die Lackierung der Innenbereiche (z. B. Motorraum, Fahrgastzelle, Kofferraum) ist Aufgabe von Spezialisten. Mit geschultem Auge und höchster Präzision sorgen die Spritzlackierer für eine makellose Lackierung auch versteckter Winkel. Spritzautomaten mit Hochrotationszerstäubern lackieren die äußeren Karosserieflächen.
Anschließend erhalten die Karosserien einen Auftrag aus Lösemittelklarlack.
Schritt 7: Die Endkontrolle
In der Endkontrolle wird die Lackierung qualitativ überprüft, bevor manuell alle Hohlräume mit Wachs (ca. 0,8 kg pro Auto) konserviert werden. Dann werden die Karosserien zur Endmontage weitergeleitet.
Umweltschutz steht im Vordergrund
Die unterschiedlichen Lacktrockner sind an thermische Nachverbrennungsanlagen angeschlossen. Lösemittel werden in Kohlendioxid und Wasser umgewandelt. Die Nachverbrennungswärme wird durch Wärmetauscher in den Trockenprozess zurückgeführt. Die bei Spül- und Reinigungsvorgängen in der Lackiererei aufgefangenen Lösemittel - im Jahr 2000 waren dies 48,4 Tonnen - werden extern recycelt und für den gleichen Einsatzzweck wiederverwendet.
Ansprechpartner bei redaktionellen Rückfragen: Isfried Hennen, Telefon: (02 21) 90-17512, email: ihennen1@ford.com
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